渣漿泵運轉(zhuǎn)但不上料可能由多種原因引起，以下是常見原因及對應(yīng)的解決方法：
 

　　1. 進口管路問題
 

　　原因：進料管堵塞、漏氣或未浸入液面。
 

　　檢查點：
 

　　確認(rèn)進口閥門是否打開。
 

　　檢查管路是否被雜物、沉積物堵塞。
 

　　確保管路密封性良好(無漏氣，尤其是法蘭或接頭處)。
 

　　液位是否過低(泵的吸入口需浸入液面以下足夠深度)。
 

　　2. 泵內(nèi)未充分灌漿或存在空氣
 

　　原因：泵啟動前未灌滿漿體，或空氣未排凈導(dǎo)致氣縛現(xiàn)象。
 

　　解決方法：
 

　　停機后重新灌漿，排盡泵內(nèi)空氣。
 

　　檢查軸封是否漏氣(如機械密封或填料密封損壞)。
 

　　3. 葉輪或泵體堵塞/磨損
 

　　原因：大顆粒物料卡住葉輪，或葉輪/泵殼嚴(yán)重磨損導(dǎo)致效率下降。
 

　　檢查點：
 

　　停機清理葉輪、泵腔內(nèi)的雜物。
 

　　檢查葉輪、襯板等部件的磨損情況，必要時更換。
 

　　4. 轉(zhuǎn)速或轉(zhuǎn)向錯誤
 

　　原因：
 

　　電機接線錯誤導(dǎo)致葉輪反轉(zhuǎn)。
 

　　轉(zhuǎn)速過低(如皮帶松動或電壓不足)。
 

　　解決方法：
 

　　確認(rèn)電機轉(zhuǎn)向與泵標(biāo)注方向一致。
 

　　檢查皮帶張緊度或電機轉(zhuǎn)速是否符合要求。
 

　　5. 揚程不匹配
 

　　原因：實際揚程超過泵的設(shè)計揚程(如出口管路過高或阻力過大)。
 

　　檢查點：
 

　　核實管路揚程需求(包括垂直高度和管路摩擦損失)。
 

　　檢查出口閥門是否開啟或管路是否堵塞。
 

　　6. 介質(zhì)問題
 

　　原因：漿液濃度過高、黏度過大或含氣量過高。
 

　　解決方法：
 

　　調(diào)整漿液濃度或稀釋介質(zhì)。
 

　　確保介質(zhì)中氣體已充分釋放(如增設(shè)排氣裝置)。
 

　　7. 安裝問題
 

　　原因：吸程過高(泵離液面垂直距離過大，超過允許吸上高度)。
 

　　解決方法：
 

　　降低泵的安裝高度或提高液位。
 

　　8. 其他機械故障
 

　　可能原因：
 

　　軸承損壞導(dǎo)致葉輪卡死。
 

　　聯(lián)軸器脫落或傳動部件失效。
 

　　檢查點：停機后手動盤車，檢查轉(zhuǎn)動是否靈活。
 

　　排查步驟建議
 

　　優(yōu)先檢查簡單問題：如閥門開閉、液位、管路密封性。
 

　　聽聲音/觀察振動：空氣進入或葉輪堵塞時可能有異常噪音。
 

　　壓力表讀數(shù)：進口真空度不足或出口壓力異?？蓭椭ㄎ粏栴}。
 

　　逐步排除：從進口到出口，逐一檢查各環(huán)節(jié)。
 

　　如果以上方法仍無法解決，建議聯(lián)系專業(yè)維修人員或泵廠家技術(shù)支持，提供更詳細(xì)的工況參數(shù)(如流量、揚程、介質(zhì)特性等)以便進一步分析。