渣漿泵使用中斷軸情況分析與改進(jìn)

渣漿泵泵軸損壞斷裂。主要出現(xiàn)在3臺(tái)廂式壓濾機(jī)和新增2臺(tái)快開(kāi)壓濾機(jī)的供料泵上。主要原因有以下幾點(diǎn)：

    (1)材質(zhì)不過(guò)關(guān)。渣漿泵泵軸材質(zhì)一般采用鉻釩鋼或鉻鉬釩鋼，材質(zhì)不過(guò)關(guān)是造成泵軸損壞的主要原因。潛水渣漿泵

    (2)選型不合理。老廠房三樓4臺(tái)并列的供料泵中其中1臺(tái)功率、流量大于其余3臺(tái)，此臺(tái)供料泵未出現(xiàn)過(guò)斷軸情況。

    (3)安裝不精確。管路特性曲線方程為H=H。+RQ；其中，R為管道常數(shù)，與管道直徑成反比，與管道的材質(zhì)尺寸及管道閘門(mén)開(kāi)啟度、直管長(zhǎng)度和阻力系數(shù)等因素均有關(guān)系。當(dāng)管道一定時(shí)，R為常數(shù)。H為渣漿泵的揚(yáng)程，H為物料在管道內(nèi)的總能量損失。廂式壓濾機(jī)與快開(kāi)壓濾機(jī)入料管相比，廂式壓濾機(jī)入料管路彎頭多直管短，直徑細(xì)，出料閘閥開(kāi)啟度不同造成管路中能量損失大，廂式壓濾機(jī)的供料泵工況點(diǎn)(揚(yáng)程特性曲線與管路特性曲線的交點(diǎn)M，如圖1所示)在工作范圍(如圖2所示)以外，造成流量大，揚(yáng)程低，并要確保0．8MPa的入料壓力，造成泵負(fù)荷增加。渣漿泵廠家

    圖1渣漿泵工況點(diǎn)

    圖2渣漿泵性能趨勢(shì)曲線

    (4)出料閥門(mén)始終開(kāi)啟。渣漿泵的操作一直采第5期煤質(zhì)技術(shù)2010年9月用打開(kāi)出料閥門(mén)啟動(dòng)泵，造成電機(jī)超載增加軸的負(fù)荷，并采用關(guān)小進(jìn)料閥門(mén)控制流量會(huì)造成氣蝕，氣蝕形成的氧氣對(duì)金屬產(chǎn)生化學(xué)腐蝕作用，對(duì)軸和葉輪產(chǎn)生疲勞損傷。正確操作應(yīng)啟動(dòng)后轉(zhuǎn)速正常緩慢開(kāi)啟出料閥門(mén)，因出料閥門(mén)為手動(dòng)，每次開(kāi)、關(guān)需耗費(fèi)30min以上，致使泵出料閥門(mén)始終開(kāi)啟，應(yīng)在出料處安裝電動(dòng)閘門(mén)操作。

    (5)絮凝劑阻滯。煤漿中含有一定量的絮凝劑，泵長(zhǎng)時(shí)間停開(kāi)時(shí)，絮凝劑積聚沉淀造成阻滯泵，再開(kāi)時(shí)瞬間阻力大。

    (6)攪拌桶的循環(huán)量始終保持不變。由于供料、壓濾過(guò)程中泵一直處在高負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，循環(huán)量應(yīng)根據(jù)供料、加壓過(guò)濾情況進(jìn)行調(diào)節(jié)，或者對(duì)3臺(tái)廂式壓濾機(jī)采用其中功率小的3臺(tái)泵供料，用大功率的1臺(tái)泵進(jìn)行加壓過(guò)濾。

    (7)疲勞損傷。根據(jù)泵的流量與轉(zhuǎn)速成正比，可通過(guò)改變泵的膠帶輪直徑改變轉(zhuǎn)速，進(jìn)而降低泵的流量，提高揚(yáng)程，使其在高效工作范圍內(nèi)運(yùn)行，提高工效并減小對(duì)軸的扭矩，降低疲勞損傷程度。壓濾機(jī)工作壓力在0．8MPa以上，接近大氣壓力10倍，渣漿泵的泵軸在如此大的壓力下運(yùn)轉(zhuǎn)，特別是停泵瞬間壓濾機(jī)濾室內(nèi)漿體回流壓力反作用于泵軸上瞬間產(chǎn)生與轉(zhuǎn)軸相反的扭矩，長(zhǎng)期的疲勞損傷導(dǎo)致最終泵軸強(qiáng)度下降。應(yīng)充分利用自控系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)壓濾機(jī)入料閘閥與供料泵的同時(shí)關(guān)閉，加裝或利用反吹回流管將壓濾機(jī)回流壓力分配至攪拌桶，以緩解對(duì)泵軸的損傷。

    (8)流量偏離工作范圍。由渣漿泵的性能曲線(圖1)可看出渣漿泵的流量、揚(yáng)程、功率、效率在高效工作范圍內(nèi)的數(shù)值，該范圍在渣漿泵高效區(qū)內(nèi)，也是泵理論工作區(qū)問(wèn)。但實(shí)際操作是在滿(mǎn)足泵的入料壓力基礎(chǔ)上確定其它各個(gè)參數(shù)，此時(shí)的流量值不在工作范圍內(nèi)導(dǎo)致渣漿泵的功率等參數(shù)偏離高效的工作區(qū)間。